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镁铝尖晶石耐火砖

编辑:耐火砖厂家   分类:行业资讯  发布:2017-12-11   浏览:

镁质砖料的颗粒组成

镁质制品的颗粒组成除要有尽可能大的堆积密度外,主要还应考虑镁质制品的热稳定性差、烧结困难等内在因素。

镁质砖料的颗粒组成是两头大、中间小的原则。粗颗粒(3〜0.5mm部分)部分控制在30〜50%,以靠近50%为佳。生产上一般都控制3〜2mm部分,有的厂将这部分控制在18〜20%,这样可以控制麻面和钙点废品。将这部分扩大到31〜38%范围内,会显著提高制品的热稳定性。

镁铝尖晶石耐火砖制备方法及镁质泥料的配比

配料中的细粉(<0.088mm或<0.074mm)部分,对成型和烧成都是有决定性意义的。这部分控制在35〜42%为宜。细粉在混合时水化使砖料具有结合性,烧成时这部分具有较大的表面活性,能促进烧结,.对降低砖坯和制品的气孔率,提高密度具有很大意义。

配料中应有部分(10%左右)中间颗粒,可使制品的常温和高温强度提高,气孔率降低。

总之,镁质砖料的颗粒组成中,最有实际意义的是控制3〜2mm和<0.088mm部分。

镁质泥料的困料

当原料中CaO含量较高时,必须进行困料(CaO在2.5%以下的烧结镁石可不进行困料)。其目的主要是促进MgO和游离CaO水化,使砖料具有成型性能,并避免大量的水化过程(同时产生体积膨胀)延缓到干燥和烧成初期,造成网状裂纹的废品。

泥料困料时,应注意控制困料时间和泥料温度。在正常情况下,困料时间为3〜4昼夜,困料温度保持在10〜20℃。由于水化时放热使泥料温度升高,因此要控制料温升高每昼夜不超过3℃,否则将使泥料的成型性能降低。需困置的泥料,在成型前需进行两次混合,困置前的混合只加水,困置后的混合则可加其他结合剂。


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制备镁铝尖晶石耐火砖时,对原料选择、粒度组成、配料比例的要求

(1)原料选择生产镁铝砖原料主要是烧结镁砂和高铝矾土,要求其纯度越高越好。

对于烧结镁砂,在强调主成分MgO含量的同时,要特别限制CaO的含量尽可能低,因为1%CaO就将形成2.8%CMS,使制品的高温机械强度和热稳定性变坏。

对于高铝矾土,其Al2O3含量最好在80〜85%(灼烧后)以上,并以轻烧熟料加入为宜。以生矾土为原料时,虽然降低了成本,但由于其质量波动不易控制,给生产和产品质量带来一些不利因素。

(2)粒度组成镁铝砖的粒度选择,除考虑堆积密度原则外,主要应注意颗粒组成对制品热稳定性和烧结性的影响。

从制品的热稳定性来考虑,增大临界粒度是有益的。临界粒度一般为3mm。另外在粗颗粒组分中,控制3〜2mm部分的数量最有决定性意义细粉(<0.088mm或<0.066mm)部分对改善制品的烧结性是有决定作用的,它不仅促进制品烧结,降低气孔率,而且可以提高制品的荷重软化点。细粉部分一般控制在35〜45%范围内。

(3)配料比例镁铝制品中对Al2O3的引入量以5〜10%为宜,在制品中可形成MA,改善制品的热稳定性,降低热膨胀率,提高高温机械性能。

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